Kaynak Danışmanlığı

TAMİR BAKIM KAYNAKLARI

• Bozulan parçanın tamirini yapmak makinanın yeni üretim maliyetinden çok daha ucuz olması
• Aşınan parçanın tamir edilmesi yeni makinanın yapılmasından süre olarak çok daha kısa zamanda yapılabilmesi,
• İş parçasının üzerine çalışma öncesi yapılacak dolgu kaynakları, parçanın çalışma ömrünü kat kat arttırması sebepleri ile kaynaklı tamir bakım sanayide çok önemli avantajlar sunmaktadır.

Çalışma ortamındaki şartlar sonucu ortaya çıkan bu problemin en uygun yöntemle çözülebilmesi için, aşınmaya sebep olan faktörlerin çok iyi belirlenmesi ve parçaların bu aşınma faktörlerine dayanıklı malzemeler ile kaynak edilerek aşınma ömürlerini artırmak mümkündür.

Aşınma genel olarak 6 temel mekanizma ile açıklanır.

1- Abrazyon, 2- Erozyon, 3- Darbe, 4- Sürtünme, 5- Kavitasyon, 6- Korozyon.

GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ İLE DÖKME DEMİR KAYNAK UYGULAMALARI

Dökme demiri kaynak edebilmek için çözümler.

Soğuk kaynakta uyulması gerekenler

• Çatlağın tam tesbiti için penetrant sprey kullanılmalıdır.
• Çatlağın içine doğru sonuna kadar açılmalıdır.
• Çatlağın başına ve sonu delikler açılarak yürümesi engellenmelidir

• Mümkün olan en küçük çaplı elektrod ve en düşük akım şiddeti kullanılarak ısı girdisi azaltılmalıdır.
• Esas metalin fazla ısı girdisi alarak çarpılmasını engellemek için dikiş boyuları 3 cm ile sınırlandırılmalıdır.

• Kaynağa çatlağın ortasından başlayarak 3 cm`lik pasolar 1 sağdan 1 soldan pasolarla kaynak yapılır.
• Ucuca gelen pasolarda bir miktar bindirme yapılarak başlanır.
• Her paso daha soğumadan bombe başlı bir çekiçle kaynak yönüne ters dövülerek kaynak metalinin kendini çekmesi nedeni ile parçaya uyguladığı gerilmeler azaltılmalıdır.
• Her dikişten sonra kaynağa ara vererek parçanın el ile dokunulabilir bir sıcaklığa kadar soğuması beklenmelidir.

DÖKME DEMİRLERİN KAYNAĞINDA KULLANILAN GEKATEK ÜRÜNLERİ

TAKIM ÇELİKLERİN KAYNAĞI

TAKIM ÇELİKLERİ İÇİN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

SOĞUK İŞ TAKIM ÇELİKLERİ

• Kesme takımları,zımbalar,kesme bıçakları,trim(sıyırma) takımları,makas kesme bıçakları v.b. çoğunlukla soğuk iş takımları grubuna girer.
• Soğuk İş Takım çelikleri oda sıcaklığında kaynak yapılmazlar.Ön ısıtma yapmak gereklidir. (400-5000C)
• Ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklık, ana metalin malzemesine, boyutuna ve şekline göre belirlenir.(Genelde 3500C’dir)
• Kaynak sonrası çatlama ve gevrek kırılmaları önlemek için yavaş soğutma yapılması gerekmektedir.

Örtülü Elektrot	TIG ve MIG Teli	Uygulaması	Sertlik
Gekatek TooL58WA	Gekatek TooL 55 SG	Özellikle 1.2379 çelik kalıpların kesme ağzı,döküm kalıpların radüslerinin ve kesme bıçakların sert dolgularında kullanılır.	58-60 HRC
Gekatek TooL 60	Gekatek TooL 60 SG	Özellikle alaşımsız veya düşük alaşımlı çeliklerden kesme takımı yapılmasında ve genel olarak sert dolgularda kullanılır.	62 HRC
Gekatek 410 HD	Gekatek 410 MIG	Karbonu yüksek soğuk iş takım çeliklerinde az pasolu küçük tamirlerde,daha düşük bir öntav uygulayarak sert dolgu yapılma olanağı sağlar.	50 HRC
Gekatek 299 Süper	Geka 312 SG	Çatlamış, kırılmış takımların birleştirme ve sert dolgu öcesi tampon dolgu kaynaklarında kullanılır	250 HB

SICAK İŞ TAKIM ÇELİKLERİ

Cr-Mo içeren sıcak iş çelikleri, iyi ısıl iletkenliklerine bağlı olarak termal şok altında oluşan sıcak çatlaklara karşı iyi direnç göstermesi özelliği sebebiyle; bu çelikler genelde pres kalıpları, enjeksiyon kalıpları ve sıcak hadde merdanelerinde kullanılırlar.(1.2343,1.2344,1.2606) Ni-Cr-Mo içeren sıcak iş çelikleri tokluk özelliklerine bağlı olarak genel olarak darbeli yüklere maruz parçaların imalatında kullanılırlar. (1.2713, 1.2714)

Cr-Mo çeliklerine yaklaşık 400°C`ye, Ni-Cr-Mo çeliklerine kaynak öncesinde en az 300°C`ye kadar ön ısıtma yapılmalıdır.

Malzeme No	Normu	Elektrodu	TIG/MIG Teli	Sertlik
1.2343	X38CrMoV 5-1	Gekatek Thermodur	Gekatek TooL 45 SG	45-48 HRC
1.2344	X40CrMoV 5-1
1.2367	X37CrMoW5-1	Gekatek TooL 58WA	Gekatek TooL 55 SG	58 HRC
1.2606	X37CrMoW5-1
1.2714	X55NiCrMoV7	Gekatek Thermoresist	Gekatek TooL 40 SG	40 HRC

YÜKSEK HIZ ÇELİKLERİNİN KAYNAĞI

Yüksek hız çelikleri kimyasal kompozisyonlarına ve ısıl işlemlerine bağlı olarak 600°C`ye kadar yüksek sıcaklık direncine ve yüksek sertlik korunumuna sahiptir.

• Yüksek hız çeliklerinin tamiri, hız çeliği özelliğinde olan Gekatek TOOL 60 sertdolgu elektrodu ile yapılır.
• TIG teli olarak da Gekatek TOOL 60 SG kullanılması önerilmektedir.

Ayrıca Gekatek TOOL 60, alaşımsız veya az alaşımlı ana metale sahip yeni kesme takımlarının üretimi için özel olarak geliştirilmiştir.

• Geniş kesme ve şekillendirme takımları için tamir amaçlı da kullanılabilir. İşlem görmemiş kaynak dolgusu yaklaşık 60 HRC sertlik verir. 550°C`de ikinci veya üçüncü temperleme ile kalıntı östeniti önlenerek (soğutma sırasında östenit martenzite dönüşür) son sertlik olan 64-65 HRC elde edilir.(ikincil sertleştirme)
• Kesme kenarlarının tamiri sırasında, hasarlı alan önce temizlenir ve 150°C`ye ön ısıtma yapılır. Eğer hasar küçük ve/veya çatlak ana metalin içerisine fazla inmemiş ise bu ön ısıtma sıcaklığı yeterlidir. Eğer geniş parçalar kırılmış veya yüzeyin daha fazla dolgu ihtiyacı varsa, kaynağa başlamadan önce kalıba 450-600°C`ye ön ısıtma yapılır. Tampon dolgular için Gekatek 299 Süper kullanılması önerilmektedir.

ELEKTROT	TIG TELİ	UYGULAMASI	SERTLİK
Gekatek TooL 60	Gekatek TooL 60 SG	Takımların aşınan yerlerin dolgu kaynaklarında kullanılan hız çeliği yapısındaki sert dolgu elektrodudur.	62-64 HRC
Gekatek 299 SUPER	Geka 312 TIG	Takımların kırılan, çatlayan ve fazla aşınan yerlerin tampon dolgu kaynaklarında kullanılır.	250 HB

PLASTİK ENJEKSİYON TAKIM ÇELİKLERİ

ELEKTROT	TIG TELİ	UYGULAMASI	SERTLİK
Gekatek ThermoResist	Gekatek TooL 40 SG	Takımların aşınan yerlerin dolgu kaynaklarında kullanılan sert dolgu elektrodudur.	38-42 HRC
Gekatek 299 SUPER	Geka 312 TIG	Takımların kırılan, çatlayan ve fazla aşınan yerlerin tampon dolgu kaynaklarında kullanılır.	250 HB

ALİMİNYUM ALAŞIMLI MALZEMELERİN KAYNAĞI

Aluminyum Genel Özellikleri

Alüminyumun Ergime sıcaklığı : 660 0 C

Alüminyumun Yoğunluğu :2.70 gr/cm3

Alüminyumun genleşme katsayısı çeliğin 2 katıdır, bu sebepten dolayı çarpılmalar daha fazladır. Isıl iletkenliği ise çeliğin 3 katıdır, yani ısıyı çok hızlı iletilir ve malzeme aynı oranda hızlı soğur.

Alüminyum hafif bir element olup mukavemeti ve korozyon dayanımı oldukça yüksektir. Alüminyumun oksijene karşı afinitesi çok fazla olduğu için yüzeyi derhal oksitlenerek AI2O3 tabakası oluşur. AI2O3 malzemeyi havadan izole eder, seramik karakterli olduğu için de çok serttir. Kalınlığı 20 mikron kadardır.

ALİMİNYUM KAYNAK YÖNETMLERİ

Alüminyum oksijen ile kesilemez, çünkü AI2O3 tabakasının ergime sıcaklığı 20500 C’dir. Plazma ile kesilebilir.

Alüminyumun kaynağı elektrik ark (MMA), MIG, TIG ve oksi - gaz yöntemiyle yapılabilmektedir. MMA ve MlG kaynaklarında DCEP (ters kutuplama) ile kaynak yapılır. AI2O3 tabakasının delinebilmesi için DCEP yeterli olmasına rağmen TIG yönteminde tungsten elektrodun akım taşıma kapasitesinin sınırlı olmasından dolayı, elektrod çok çabuk ısınır. Bu nedenle TIG yönteminde AC akım ile kaynak yapılabilmektedir.

Aluminyum TIG(Argon) Kaynağı

TIG yönteminde saf tungsten (yeşil renkli) elektrod kullanılır. Taşlaması boylamasına yapılmalıdır, böylece akımın düzgün akışı sağlanır.
Akım pratik olarak 30 - 40 amper / mm olarak seçilebilir. Gerilim (10 +0.04 x akım şiddeti) olarak ayarlanabilir.
Koruma gazı olarak genellikle saf Argon gazı kullanılması tavsiye edilmektedir. Gaz debisi de tungsten elektrod ve nozul çapının 4 katı olarak seçilebilir.

Aluminyum MIG Kaynağı

MIG yönteminde makaralar U (yuvarlak) kanallı olmalıdır. Torch boyu kısa ve içerisindeki spiral teflon olmalıdır. Koruma gazı olarak genellikle saf Argon gazı kullanılması tavsiye edilmektedir. Gaz debisi ise çeliklerin kaynağına göre daha fazla olmalıdır.

Meme, nozulun içinde olmalı ve serbest tel boyu çeliklere nazaran fazla olmalıdır.

Aluminyum Oksi-gaz Kaynağı

Oksi - gaz kaynağında ise yanıcı gaz olarak asetilen tercih edilmesi önerilir. Alev türü olarak yumuşak alev ayarlanmalıdır. Dekapan olarak GEKATEK GK FLUX F-LH1 önerilir. 3 mm den ince parçalar solu kaynak, 3 mm den kalın parçalar ise sağa kaynak yöntemiyle kaynak yapılabilir. Alüminyum alaşımlı malzemelerin kaynağında önce yaklaşık olarak 140 - 250 0 C ön ısıtma yapılmalıdır (kalınlık ve malzeme türüne göre belirlenir). Ergimenin homojen olarak yapılması sağlanır. Ön ısıtma süresine dikkat edilmelidir. 200 - 3000 C uzun süreli bekleme sakıncalı olabilir(toparlanmaya engel olabilir.)

AI2O3 tabakası yoğundur, ancak pürüzlü bir yapıdadır. Bu nedenle gözeneklerin arasına giren hidrokarbonlar (yağ, kir vb.) kaynak esnasında buharlaşır, ancak hidrojen yapıda kalır, Alüminyum kaynaklarında gözeneğin oluşma sebebi genelde hidrojendir. O nedenle kaynağa başlamadan 5-6 saat önce kimyasal olarak, ardından da mekanik olarak (fırça ve zımpara) Aluminyum oksit tabakası temizlenir. Temizlenen yüzey derhal oksitlenecektir, ancak yeni tabaka hidrokarbon içermediği için gözeneksiz kaynak dikişi elde edilebilecektir.

Alüminyum alaşımlarında, çeliklerin aksine soğuk çatlak (H çatlağı) görünmez. Alüminyum malzemelerin kaynağında, kaynak bölgesinde ciddi mukavemet kayıpları yaşanır.

İlave metalin alaşım elementleri sertlik, çekme, akma mukavemetlerini arıttır.

Kaynak bölgesinin korozyon direnci ise saf alüminyuma nazaran düşük olabilmektedir.

İlave metalde gelen Mg ve Mn mukavemet arttırıcı etki yaparken, Si ise gözenek ve sıcak çatlak riskini azaltır.

Alüminyum malzemelerin kaynaklarında ilave metalin seçiminde kriter, çeliklerden farklı olarak, esas metal ile ilave metalin yakın olmasından ziyade ilave metalin mukavemet kaybını telafi edebilmesidir. Bakır içeriği yüksek olan alüminyum alaşımların sıcak çatlak riski vardır. Ayrıca kaynak esnasında altlık kullanılması kullanılması gerekiyorsa kesinlikle bakır altlık önerilmez.

Aluminyum Kaynağında Koruyucu Gazlar

• Asal gazlar koruyucu gaz olarak kullanılır.H2 içeren gazlar kesinlikle kullanılmamalıdır.
• Argon gazı koruyucu gaz olarak tercih edilmelidir. Kolay iyonize olarak kararlı bir ark oluşturur.
• Argon gazına helyum ilavesi de yapılabilir.
• He ilavesi nüfuziyeti ve kaynak hızını arttırır(çünkü parça çabuk ısınacaktır).
• He oranı arttıkça ön ısıtma sıcaklığı azaltılabilir.
• 100 He gazı önerilmez. Kök koruma gazı kullanmaya ihtiyaç yoktur.

Aşağıda bazı alüminyum alaşımlarına uygun ilave metal seçim tablosu verilmiştir.

        Ana Malzeme Grubu	İlave Metal Türü	Kaynaklanabilirlik 
        2014	                        4145                            Çok kolay
        2014	                        4043	                    Çok kolay
        2014	                        2014	                    Dikkatli olunmalı, çatlak riski var
        2219	                        4043	                    Çok kolay
        5052	                        5556	                    Kolay
        5052	                        5052	                    Dikkatli olunmalı, çatlak riski var
        5083	                        5356	                    Çok kolay
        5154	                        5654	                    Normal
        5454	                        5554	                    Normal
        5456	                        5356	                    Çok kolay
        5456	                        5556	                    Kolay
        6061	                        4043	                    Çok kolay
        6061	                        5356	                    Kolay
        6061	                        5556	                    Normal
        6061	                        6061	                    Dikkatli olunmalı, çatlak riski var
        7005	                        4043	                    Çok kolay
        7005	                        5356	                    Çok kolay
        7005	                        5556	                    Kolay
        7005	                        7005	                    Dikkatli olunmalı, çatlak riski var
        7039	                        5356	                    Çok kolay
        

NOT: 2000-6000-7000 serisi alaşımlar ısıl işlemle sertleştirilebilir. 1000-3000-4000-5000 serisi alaşımlar ise alaşımlama veya soğuk deformasyon ile sertleştirilebilir.

DİN	AISI	GeKa MIG ve TIG Telleri
Al 99	1200	Al 99.5 / AISİ 5
Al 99.5	1050 A	Al 99.5 / AISİ 5
Al 99.7	1070 A	Al 99.5
Al Mn 1	5005	AISİ 5
Al 99.8	1080 A	Al 99.5
Al Mq 1	5050 A	AlMg 5
Al Mq 1.5	5050 B	AlMg 5
Al Mq 1.8	5051 A	AlMg 5
Al Mq 2.5	5052	AlMg 5
Al Mg 5	5056 A	AlMg 5 / AlMg 4,5Mn
Al Mq 4.5	5082	AlMg 5
Al Mg 4.5 Mn	5183	AlMg 4,5Mn
Al Mq 3	5754	AlMg 5/ AlMg 4,5Mn
Al Mg Si 0.5	6060	AISİ 5
Al Mq 1 Si Cu	6061	AISİ 5
Al Mg Si 1	6082	AISİ 5/AlMg 5/ AlMg 4,5Mn
Al Zn 4.5 Mq1	7020	AlMg 4,5Mn
Al Mg Si 0.7		AISİ 5
Al Mq Si 0.8		AlSl 5
Al Mq 2 Mn 0.8		AlMg 5
Al Zn 4.5 Mq 1		AlMg 5
Al Mg Mn		AlMg 5
Al Zn Mq		AIMq 5

ALİMİNYUM DÖKÜM ALAŞIMLARI İÇİN ÜRÜN SEÇİM TABLOSU

DİN	GeKa MIG ve TIG Telleri
G-Al Si 6 Cu 4	AISİ 5
G-Al Si 5 Mg	AISİ 5
G-AI Si 11	AISİ 12
G-Al Si 12	AISİ 12
G-Al Si 10 Mq	AISİ 12
G-Al Si 12 (Cu)	AISİ 12
G-Al Mq 3 Si	AlMg 5
G-Al Mq 3	AlMg 5
G-Al Mq 5	AIMq 5
G-Al Mq 5 Si	AlMg 5
G-Al Mg 3 Si	AlMg 4.5Mn
G-Al Mq 3	AIMq 4.5Mn
G-Al Mg 5	AlMg 4.5Mn
G-Al Mq 3 Cu	AIMq 4.5Mn
G-Al Mg 5 Si	AlMg 4.5Mn
G-Al Mg 10	AlMg 4.5Mn

BAKIR ALAŞIMLI MALZEMELERİN KAYNAĞI

Tipik Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri

Yoğunluk : 8800-8940 kg/m3

Erime Noktası: 1082 °C

Elastik modülü : 117 GPa

Çekme Dayanımı : 172-220 MPa

Akma Dayanımı: 62-69 MPa

% Uzama : 40-50%

Sertlik : 40-45 (HB)

Bakır ve bakır alaşımları iyi elektrik ve ısı iletkenlikleri, iyi korozyon dirençleri, iyi metal arası aşınma dirençleri ve estetik görünümleriyle günümüze kadar önemini koruyan mühendislik metalleri arasındadır. Bakır ve birçok bakır alaşımı kaynak lehim ve sert lehim yöntemleriyle birleştirilebilir. Bakırın, sıcaklığı yükseldikçe uzama ve mukavemet özelliklerinin değişmesi, kaynak esnasındaki davranışına etki eder. Bakır mukavemeti sıcaklık arttıkça, düşmekte ve uzaması da 300-650°C arasında en düşük değeri almaktadır.

Erimiş banyonun akıcılığı dolayısı ile daha ziyade yatay pozisyonda kaynak yapılması tavsiye edilir. Isı iletkenliği yüksek malzemelerin kaynaklarında yüksek ısı girdilerine ihtiyaç duyulur. Yüksek oksijen içeren alaşımlarda, oksijen ısıdan etkilenen bölgede (HAZ) sertleşmelere ve kaynak metalinde boşluklara sebep olabilir.

Fosforla oksijeni giderilmiş bakır kaynağa daha uygundur. (Boşluklar, Al, Mn, Si, P, Ti içeren dolgu malzemeleri kullanılarak giderilir), ince parçaların kaynağında ön ısıtmaya gerek duyulmazken, kalın parçaların kaynaklarında ön ısıtma gerekmektedir.

Bakırın parça kalınlığına ve kaynak yöntemine göre 500-700 °C’lik bir ön tavlama gereklidir. MIG yönteminde daha düşük ön ısıtma sıcaklıkları için Helyum oranı yüksek gazlar tercih edilebilir, iş yüzeyleri üzerindeki yağ ve oksit kaynak öncesi giderilmelidir.

Tel fırçalama ve parlak daldırma kullanılabilir. Yağ, boya, kalem izleri, atölye kiri ve bakır-nikel alaşımları üzerindeki benzeri kirlenmeler gevrekliğe neden olabilir ve kaynak öncesi giderilmelidir. Bakır-nikel alaşımlarında taşlama ve dekapaj uygulanmalıdır, tel fırçalama etkili değildir. Bazı elementler (örneğin çinko, kadmiyum ve fosfor) düşük kaynama noktasına sahiptir. Bu elementlerin kaynak sırasında buharlaşması gözeneklilik ile sonuçlanabilir. Bu elementleri içeren bakır alaşımları kaynak edilirken gözeneklilik, daha yüksek kaynak hızları ve bir dolgu metali kullanımıyla minimize edilebilir

Bakır - Nikel - Çinko Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti

Ticari olarak yeni gümüş olarak da adlandırılan Cu-Ni-Zn alaşımlarıdır. Erime aralığı 900 ile 1150°C arasındadır. Bileşimindeki nikel içeriği yükseldikçe erime noktası, sertlik ve korozyon dayanıklılığı artar ve şekil değiştirme kabiliyeti de düşer. Çinko miktarı yükselirse çekme mukavemeti ve sertlik artar, erime noktası ve korozyon dayanıklılığı da düşer. Bakır miktarının artması da, uzama, ısı ve elektrik iletkenliğini yükseltir. Yeni gümüş yüksek miktarda çinko içerdiğinden pirincin kaynağındaki sorunlar burada da söz konusudur ve aynı önlemlerin alınması gerekir.

Bakır - Kalay Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti

Bakır - kalay (Bronz) alaşımlarıdır. Kalay, özellikle ısı iletkenliğini azaltır ve dolayısıyla kaynak bölgesine verilen gerekli ısının yoğunlaşması bakıra nazaran daha kolaydır. Kaynak sırasındaki davranışı bakımından en önemli bir nokta da artan katılaşma aralığının da büyümesidir, a alanındaki b yüksek erime aralığı kuvvetli bir segregasyon oluşturur. Sıcak kırılganlığa sebebiyet verir. Ayrıca kaynak yapılan parçalardaki kendini çekme gerilmelerine de dikkat etmek gerekir. Aksi takdirde kaynak dikişinin yanlarında gerilme çatlamaları olabilir. Bunun için % 12'den fazla kalay içeren, kalay bronzlarının kaynaktan sonra çekiçleyerek kendini çekme gerilmelerinin bertaraf edilmesine çalışılır. Dökme kalay bronzları, yüksek sıcaklıkta pratik olarak düşük bir mukavemete sahiptir. Uzama kabiliyetleri de sıfırdır. Bu husus kaynak yaparken kaynakçının dikkatli olmasını gerektirir. Bu bakımdan dökme kalay bronzları kaynak esnasında sarsıntıya, döndürülmeye ve çarpmalara maruz kalmamalıdır. Döndürme veya oynatma işlemlerine ancak 300°C ' nin altında müsaade edilir. Diğer bütün dökme alaşımlarında olduğu gibi kalay bronzlarında iç gerilmelere mani olmak için ön tavlamaya tabi tutmak gerekir. Küçük parçalarda kaynağı müteakip de parçaların muntazam bir şekilde yavaş soğumasına dikkat edilmelidir. Küçük parçalarda üfleçle yapılan bir ön tavlama yeterlidir.

Bakır – Aluminyum Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti

Aluminyum bronzlarında %9,4’e kadar alüminyum bulunur. Aluminyum yüksek bir aşınma mukavemetine ve iyi bir korozyon dayanıklılığına sahiptir. Elektrik ve ısı iletkenliği, artan alüminyum miktarı ile düşmektedir.

Çok alaşımlı alüminyum bronzlarında ayrıca Fe, Ni, Mn bulunur.

Manganez ısıl mukavemeti yükseltir.

Demir, taneleri inceltir ve sertliği arttırır.

Aluminyum bronzlarının kaynağında en önemli nokta yüzeyde oluşan alüminyum oksit tabakasını çözmektir.

Çatlak oluşum eğilimine dikkat edilmelidir.

DEMİR ÇELİK SANAYİSİNDE KULLANILAN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

ÇİMENTO FABRİKALARINDA KULLANILAN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

GEMİ TAMİR BAKIMINDA KULLANILAN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

DÖVME SANAYİSİNDE KULLANILAN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

ALUMİNYUM PROFİL SANAYİSİNDE KULLANILAN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

PLASTİK EXTRUDERLERİN DOLGU KAYNAKLARI İÇİN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

ŞEKER FABRİKALARINDA KULLANILAN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

SERAMİK FABRİKALARINDA KULLANILAN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ

KAĞIT ENDÜSTRİSİNDE KULLANILAN GEKATEK KAYNAK ÜRÜNLERİ